外协加工件检验标准

外协加工件检验标准

一、目的及适用范围

本标准旨在规范外协加工结构件的检验标准，以确保产品的工艺要求和一致性得到有效控制。适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。

二、引用标准

1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。

2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。

3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。

4、本标准的尺寸未注单位皆为毫米，未注公差按国家标准IT13级执行，未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行。

三、原材料检验标准

3.1 金属材料

3.1.1 钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

3.1.2 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一致，出示材质单。

3.2 通用五金件、紧固件

3.2.1 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

3.2.2 尺寸：按图纸与国标要求。

3.2.3 性能：试装配与使用性能符合产品要求。

四、加工件检验标准

4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度不符合要求。

4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。

4.3 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1毫米。

4.4 方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。

五、喷涂件检验标准

5.1 外观检验（检测方法：目测、手感）

5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60瓦下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）；

5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a) 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；

B) 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； C) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

D) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； E) 漏底：表面透青，露出底材颜色；

F) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； G) 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

H) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； I) 夹杂：涂层中夹有杂物；

J) 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

评价方法：在自然光或日光灯下距产品1米处，用正常视力观测。

判定：可见的缺陷属于不可接受缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。

八。装配通用检验标准

8.1 装配通用要求

8.1.1 总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有材料、零部件、标准件的更改代替必须经过我方设计批准，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方需向我方提供生产型号及厂家。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2 机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件，清洗时所用的溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。相同的机械零部件应具有互换性。也允许按照工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其他操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施或更换。弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3 对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。

九。焊接件检验

9.1 焊接过程的要求

9.1.1 按照图纸、技术、工艺要求制作焊接。如果因为看图纸有误导致工件焊错，需要重新焊割的，该件按次品处理。

9.1.2 在焊接时，要求坡口处必须有坡口。如果加工周转件没有坡口，或者焊接型材等没有坡口，应根据情况使用磨光机进行坡口加工。需要机加工坡口的部分应进行加工坡口处理。

9.1.3 焊接时应保证工件的外形尺寸和形位公差。非加工面的形位公差应按照IT15级执行，以保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。

9.1.4 如果需要代料，未经我司技术部门的书面同意，不能使用代料。

9.1.5 焊接时的焊缝必须严格按照图纸要求进行。连续焊的部分必须连续焊，断续焊的部分必须断续焊。如果图纸没有要求断续焊的尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。

9.1.6 连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，如果没有要求，则保证焊角为相邻件的最小厚度。

9.1.7 焊后，每道焊缝应进行清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

9.1.8 如果图纸要求折弯的零件，没有我司的书面同意，不得采用焊接方式。

9.1.9 钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显的锤窝现象。

9.1.10 如果图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按照要求进行去应力退火。并且在将零件放入炉中时，必须放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，以防止退火后工件变形。

9.2 焊接公差要求

9.2.1 焊接件线性尺寸公差见下表一所示。

表一、焊接件线性尺寸公差（mm） 基本尺寸 2～30 30～120 120～400 1000～2000 2000～4000 公差要求 0.2 0.3 0.5

0.8 1.2 2 0.05%

9.2.2 角度尺寸公差见下表二所示。

表二、角度尺寸公差 公称尺寸

以角度表示的角度公差

9.2.3 直线度、平面度和平行度公差见下表三所示。

表三、直线度、平面度和平行度公差 基本尺寸 公差要求

9.3 焊后处理要求及标准

9.3.1 焊缝应平滑，不应出现鱼鳞状、堆起凸包或不均匀的现象。

9.3.2 工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在。不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。

9.3.3 箱体类工件平面上的焊缝不得比平面高。原则上，在打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。

9.3.4 在进行喷漆前，工件必须清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物。如果工件可以经过喷丸处理，则必须进行喷丸处理。

9.3.5 对于周转件，特别是焊接后不再进行加工的平面，必须在焊接时严加防护，以避免电弧损伤或焊渣损伤。在确保焊缝均匀的前提下，不得随意进行打磨。

9.3.6 在喷漆工作中，必须确保漆膜均匀无流挂，没有漏喷现象。

9.3.7 喷完漆后的钣金件在转运过程中，必须防止划伤大平面，并避免工件存放时变形。如果出现划伤，则需要重新进行喷漆处理。

另外，文章中的数字表格存在格式错误，应该按照以下方式呈现：

工件尺寸 | 允许偏差 |

30～120 | ±0.2 | 120～400 | ±0.4 | 400～1000 | ±0.6 | 1000～2000 | ±1 | 2000～4000 | ±1.4 | 4000～8000 | ±1.8 | 8000～ | ±2.5 | 400 | ±20＇ | 400～1000 | ±15＇ | 1000 | ±10＇ |