VDA6.3* 2.1 潜在供应商分析提问表 (P1)评价提问要求项目管理有能力满足顾客要求。制定了一个组建项目管理的流程。确定了项目负责人和团队成员的权限，以及与组织的接口。在这其中，包括各方面必要的落实能力。供方自始至终被纳入项目管理。x评价备注: 输入内容1.1项目管理是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务和权限？1.1 2.2 1.2是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？资源规划应在项目合同的基础上考虑到顾客要求。为项目管理设立并且落实了资源规划（多功能、跨部门的团队）。针对必要的项目预算，进行了规划并审批通过。参与其中并且具备相关资质的技术人员都在各自专业部门的安排下及时到位。在规划中必须考虑到员工的实际工作负荷。项目中的变更必须及时加以通报，并且在实施前与顾客进行协商沟通。一旦项目中发生变更（时间、开发规模...），那么就必须对资源规划开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客触发的变更，也涉及到自身内部的变更以及由供方触发的变更。资源规划同样也会考虑到供方。而在资源规划中，应特别留意关键路径。x1.2 2.3 1.3是否已经编制了一份项目计划，并且与顾客进行了协商沟通？项目计划应满足顾客的具体要求。所有内部里程碑以及顾客里程碑都应被完整的纳入项目计划，并且针对实际发生的变更定期加以调整。应具有专门的分发系统，确保内部对于项目计划变更的联络沟通。对于不是由顾客触发的项目计划的变更，需要同顾客进行协商沟通并达成一致。项目计划会顾及到关键的零件范围。关键路径则产生于项目计划。x1.3 质量管理计划必须是项目计划的组成部分。在项目计划中所定义的里程碑时刻，应开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，相对应的成熟度等级得到落实。2.4 1.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？ 项目中的变更管理需要满足特定的顾客要求。针对变更开展制造可行性检验，并做好相关记录。针对变更，应及时加以说明，并且和顾客达成一致。应按照定义的变更管理流程，对所有变更开展记录。对于不是由顾客触发的变更，应同顾客协商沟通并达成一致。对于影响到产品质量的变更，必须和顾客一起对风险开展评价。在变更管理中，应确保供方（关键零件范围）能够主动参与。对变更截止期限有明确的定义，因而必须遵守。如果不能遵守，则必须与顾客达成书面一致。SOP之前的变更时间段的产品质量不受影响。对变更的实施应考虑到SOP之前所剩的时间，综合加以评价。变更管理负责人，以及顾客、组织内部和供方方面相对应的接口人员应定义。针对变更的处理制定了规定（分发、处理时间、事态升级路径）。满足顾客对变更处理的要求，或者对此开展特定的管理控制并加以记录。为变更负责人定义了一套规定。x1.42.5 2.6 1.5组织内部以及顾客那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？x1.51.6是否为项目编制了一份质量管理计划，该计划是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？ 2.7 1.7是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的执行？ 质量管理计划必须被融入在项目计划中，质量管理计划涉及所有与质量管理策划有关的事项。应根据顾客要求/合同编制质量管理计划，其中既要包含内部、同时也要包含外部产品质量保障规范。针对质量管理计划的编制和管理，定义并任命了相关负责的人员。质量管理计划考虑到了总体项目的时间安排。质量管理计划也包含关键零件范围。在质量管理计划中，针对产品和过程的验证及确认，考虑到了所有相关的规范要求。针对质量管理计划的落实情况，定期对目标的遵守以及实现开展监控。对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体的时间计划，那么，就必须有一套事态升级模型（风险管理）可供使用。为项目描述并建立了一道事态升级程序。在其中考虑到了顾客特殊要求。确定了事态升级的标准，规定了职责以及权限。通过相应的记录，证明措施（事态升级）的有效性。如果发现在工艺技术、供方以及供方所在国存在特殊的风险，那么，同样应该在事态升级管理中将这类情况考虑在内。x1.6x1.7 3.1 2.1产品和过程开发的策划针对产品和过程的具体要求是否已明确？对于要开发的产品，所有相关的要求都已经到位。组织制定了一个流程，用以识别顾客总体的质量管理要求以及开发和过程方面的要求。对询价和合同文本的完整性进行了检查。如果要求无法实现，必须通知顾客。顾客可能对偏离进行“放行”/ 许可（以合同的形式）。顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录。必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺以及产品应用的特性的基础上，识别特殊特性。针对由顾客指定的供方（指定供方），签署了接口协议。对于制造可行性评价的程序，必须加以规范。必须就制造可行性对合同和询价文件进行检查。必须有流程，通过它确定所有产品要求，包括顾客没有明确说明的那些要求（例如法律法规要求）。必须将经验（教训）以及针对未来的期望加以研究。在向顾客递交报价前的报价审批过程必须加以规范。所有相关责任/涉及的部门必须确认顾客要求的可行性（采购、研发、生产规划、生产、质量管理策划、物流...）。在报价阶段，就必须考虑到样件制造、原型件制造等所需产能。考虑到来自P7 “顾客关怀/顾客满意/服务”中的要求。x2.1 3.2 2.2在产品和过程要求已明确的基础上，是否对制造可行性进行跨部门分析？x2.2 4.1 3.1产品和过程开发的实现是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目过程中进行了更新，同时确定了整改措施？在开发阶段，必须借助FMEA确保产品和过程在功能、可靠性等方面符合顾客的要求。产品和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。必要时，还需要和FMEA团队以及项目负责人协商，启动一次新的分析。在措施落实后，必须进行更新，即需要对发生频度以及探测度重新进行评价，而在此过程中，重点关注项目中的产品的验证/确认。FMEA必须是开发计划的内容。启动阶段，与过程FMEA的接口、更新周期等都必须清楚地从产品FMEA得出。对FMEA的实施必须加以规范。定义了与顾客/供方之间的接口，另外也包括内部接口。对顾客可能的评价要求进行了记录并且加以了应用。生产规划和将来生产地点的人员是FMEA团队成员。在编制产品FMEA时，生产工厂必须参与其中。识别了特殊特性（SCs），在FMEA中进行了标记，并且通过措施进行了保障。必须证明措施的有效性。产品和过程FMEA之间的接口应加以控制。存在一个控制环，用来更新FMEA（频率和触发原因）。x3.1 4.5 3.2针对各个项目阶段，是否按要求具有了必要的能力证明以及认可批准？按照开发进度计划，所有零部件、组件和外购件的批准 / 能力证明都必须到位。在项目计划以及顾客里程碑的基础上，定期编制项目状态报告。必须定义评价规则 / 考量指标。PPAP（产品和生产过程批准）必须到位。PPAP是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促成量产放行。样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留。对产品和过程的验证及确认应确保落实。x3.2 4.9 3.3为确保正式投产，是否对项目移交至生产开展了控制管理？ 必须有一受控流程，用来实现在开发团队和生产之间有规范的责任交接。必须考虑到顾客要求。在首次量产交货前，必须在内部完成生产过程放行。必须在生产所在地根据顾客要求开展了生产测试。要及时落实生产测试后采取的措施。必须为所有特殊特性提供MFU（机器能力研究）证明。按照要求的数量，提供所需的工装模具、检验和测量设备。必须描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便为生产爬坡阶段提供保障，并且确保稳健生产过程。对所有有要求进行批准认可的新零件和更改的零件，实施投产保障程序。x3.3 5.1 4.1供方管理是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合作？ 在确定供方前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证 / 审核）。要提供证据，根据顾客项目计划中的选择标准，及时地开展了策划，以便对新供方进行选择以及评价。在量产过程中，必须确保只和合适的供方开展合作。对于与组织的选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供方，应对其质量绩效开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链中的风险，并通过适当措施加以降低（应急策略）。在各个阶段，都必须针对所选择的供方，规划并实施过程审核或者类似的考察方法（取决于产品的风险等级）。供方必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变化的情形。对于供应链中的供方，必须在其参与程度及其表现方面，加以控制和监控（取决于产品的风险等级）。对应的接口已经确定并且加以了保证。对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯。同样，还必须考虑到变更管理。对于所有采购的产品和服务，必须在投入批量生产前，执行批准/放行。对于模块供货（除非另有规定），供方应全权负责所有各单独部件的质量监控。因此，必须证明全面的变更管理，从顾客一直到下级供方。x4.15.2 5.4 4.2在供应链中是否考虑到了顾客要求？x4.24.3针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？x4.3 5.5 4.4针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？必须在定义的时间段内检验供方的能力和绩效，对结果必须记录并在专用表格（供方目录）中评价。如果结果为负面，那么，就必须实施资格提高程序。必须证明相应措施已经予以落实。为了监控采购的产品和服务的质量，定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。对于涉及安全的零部件，必须与供方就过程处理、检验/测试等事项，以及对结果的记录和存档，制定特别的约定。x4.4 根据顾客要求，开展再评定检验。应按照规定存放检验、测试和测量设备，并且合理地设计检验工位（以防受损、污染和噪音影响，并确保良好的照明、整洁、秩序，以及必要的空调）。5.6 4.5是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？来料及承载器具必须按照批准的状态入库，同时避免物料受损或者混料。确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止他人擅自接触这类产品。在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。x4.5 仓储管理系统中的物料库存数量与实际数量相互一致。 6.1.1 5.1.1过程分析 / 生产过程输入是什么？过程输入是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？定义一道过程，用以规范在开发和生产之间的责任交接，该过程受控。在首次量产交货前，必须首先完成产品和生产过程全面批准/放行，所有所需的文件均到位。PPF (PPAP) 是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促成量产放行。针对批量生产的认可条件，与顾客达成一致。样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留。描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便缩短爬坡阶段，并且确保稳健生产过程。对所有有要求进行批准认可的新零件和更改的零件，实施投产保障程序。根据顾客要求开展了生产测试，并且评价合格。按时落实了生产测试后采取的措施。生产物料/新零件均抽样合格。定义一道过程，用于进一步开发管理产品/过程FMEA，该过程受控。为所有特殊特性提供了MFU（机器能力研究）证明。所需数量的工装模具、检验和测量设备均已经到位。批量生产的责任已从项目团队移交至生产工厂。x5.1.1 6.1.3 5.1.2是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 必须考虑并执行顾客要求的包装规范（包括在生产过程中）。在生产和组织内部的运输过程中，以及往返于服务提供商的运输过程中，必须使用合适的运输工具，以免产品受到损坏和污染。仓储区/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁/清洁要求。要定义清洁周期，并且加以监控。加工工位/装配线上的零部件/物料的供应必须便于安全操作。必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件规定的仓储时间以及使用有效期（最长、最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）。机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。对于零部件/来料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。x5.1.2 工作内容 / 过程流程 (所有生产过程是否受控?)在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息？在加工工位/检验工位，生产和测试/检验用文件（生产控制计划、作业计划、操作指导书）必须到位。其中必须对检验特性、检验设备、检验方法、检验频度/周期、再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整地描述。过程参数和检验特性必须带有公差。在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别、可追溯。针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录。x6.2.1 5.2.15.2.1 在作业计划/生产控制计划/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的设备/模具/辅助工具所对应的数据（模具和设备编号）。详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验...）。质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致。6.2.3 5.2.2使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？ 必须证明通过现有的生产设备，可以根据顾客要求来落实过程，并且，作为结果的产品能满足顾客的技术规范要求。生产设施、机器、设备必须有能力满足具体特性的公差方面的要求。对于重要的产品/过程特性，必须对过程能力进行考察，并且能持续证明。对于短期过程能力（机器能力研究（MFU））以及初始过程能力，Cmk / Ppk必须达到>=1.67。而对于长期过程能力Cpk，则要求至少达到Cpk >= 1.33。针对特殊特性的能力证明，需要考虑到顾客的规定/要求。对于不能证明能力的特殊特性，要求开展100%的全检。应视产品风险的情况，定义并且落实针对生产的洁净度要求。在考虑到报废率和返工率的同时，要具有足够的产能。x5.2.26.2.4 5.2.3特殊特性在生产中是否进行了控制管理？在生产控制计划中标记了产品特性以及过程特性，并且开展了系统的监控（SPC）。定义了控制限，一旦失控就采取有效的应对措施。对失控/不符合情况及整改措施加以记录并保存。对于影响到产品特性的不符合项，必须由顾客加以批准。生产过程受控且具备能力。确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与顾客达成一致。对于有特殊存档责任的特性，必须遵循顾客的具体要求。x5.2.3 6.2.5 5.2.4对于报废、返工及设置用零部件，是否单独放置并且加以了标识？没有批准的零部件、缺陷件和/或带有缺陷特征的零部件必须被隔离并且加以记录，必须可靠地从正常生产流程中剔除。对于存放报废件和返工件的容器，必须进行适当的标识。隔离仓库和隔离区域必须明确识别（必须防止未经许可进入）。设置用零部件/基准件及工装的仓储和存放，必须加以定义和识别。x5.2.4 6.2.6 5.2.5是否确保材料/零部件在流转的过程中不发生混合/弄错？必须通过合适/理想的零部件流和物料流，确保不会发生相互类似的零部件混合或者搞错的情况，可采取防错Poka Yoke或其他措施。必须能立即探测到所使用的错误的零件或物料，确保在增值过程中不被进一步加工。必须通过合适的检验/措施，确保已错误安装的零部件被尽早地发现并剔除。相关的事项和措施必须在过程FMEA中加以分析，必要时，甚至在产品FMEA加以分析。针对剩余零部件、隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出）、产品审核后被重新投入使用的零部件、检验样件等的重新投入使用，必须对相关过程进行明确的规范。对容器/零部件必须进行合适、有针对性的且可靠地标识。加工状态和/或检验状态必须清晰明了。必须留意材料的使用期限和最长仓储时间。对于内部剩余零部件，必须清点数量，加以相应标记并且保存好。x5.2.5 5.3.1过程支持 / 人力资源员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效？对于每一个加工工位，必须编制一份包括要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性地确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划。谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。在人员使用规划中，应将上述的记录考虑在内。员工应在过程实践中培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。针对不正确操作可能导致的后果，对所有员工都进行了培训（例如产品培训、如果产品被错误装配会发生什么、检测设备的使用...）。应定期开展劳动健康安全培训，以及与工作有关的环境方面的培训。对于“需要特别存档备证的零部件/产品”的处理和操作，必须为员工提供相应的培训指导。对于所开展的培训、指导和资格培训证明，必须做好记录。针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶执照、焊接证书、钎焊证书、视力测试、听力测试等）。针对新员工、替补以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。入职培训阶段须有证明。一旦产品/过程发生变更，应开展相应的培训/指导，并且做好记录。x6.3.2 5.3.1 6.4.1 5.4.1物质资源生产设备/工具的维护及保养是否受控？对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设施、设备、机器和模具，应加以识别，并且为它们确定相应的预防性维护保养周期。实施必要的维护保养所需的资源必须到位。针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并且加以落实。针对机器、设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。生产设备的备件应确保，尤其与关键路径有关的关键过程的设备零备件。全面生产保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及加工工位。有效地落实了一个过程，对停产时间、机器负荷以及模具寿命开展分析和优化。要对模具实施一套模具管理系统。模具管理系统具体涉及以下一些事项：- 使用状态标记（合格/不合格/正在维修）- 模具跟踪卡，其中包括对模具的历次变更- 模具使用次数- 防止模具受损- 模具的所有权信息x5.4.1 6.4.2 5.4.2通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？ 选用的测试、检验和测量设备适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录在生产控制计划中。要避免发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量设备使用方面的培训（杜绝测量错误）。针对所使用的测量装置/测量系统，开展了测量设备能力研究。所选用的测量设备的测量精度能够满足实际应用以及待检特性的测量精度要求。能够提供检测设备的校准证明（校验标牌）。定义并且实施了一个定期监控测量和检验设备的过程（定义了收集/返还职责）。同时，还应考虑到集成在生产过程中的、对产品特性有影响的测量装置的校准。落实了一套针对测量和检验设备的标识系统。这些检测设备的管理是基于标识系统开展的。对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验设备的附属装置，应采取同样的方式加以监控。x5.4.26.4.3 6.4.4 5.4.3加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？加工工位及周边布置（包括返工区域）的条件环境适合于生产操作和产品的要求，从而可以预防/避免污染、损伤、混料以及误操作。除此以外，还根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对加工工位设计进行了调整。x5.4.35.4.4是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？即使是不使用的和/或尚未批准的模具、装置和检验工具，都必须适当地加以存放和管理。所有的模具、装置和检验工具都必须标记其当前状态以及变更等级（已批准、检修中、待检修、封存）。必须保证在仓储过程中不会受损，并且落实措施，防止受环境因素的影响。最后，还需要保证整洁和清洁。
发放和使用都应加以规范/控制，并且相应做好记录。
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装置和检验工具？所有的模具、装置和检验工具都必须标记其当前状态以及变更等级（已批准、检修中、待检修、封存）。必须保证在仓储过程中不会受损，并且落实措施，防止受环境因素的影响。最后，还需要保证整洁和清洁。发放和使用都应加以规范/控制，并且相应做好记录。待评审 !5.4.4 6.5.1 5.5.1过程效果针对产品和过程是否设定了目标要求？ 定义了过程和产品数据，并且加以了收集，以便对企业运营过程开展控制和监控。定期开展设定数据与实际数据的比较。商定了可以实现的目标要求，同时确保目标要求的更新。为具体的过程确定了目标，并且开展了监控及联络沟通（生产的产量，质量数据例如故障率、审核结果、单件生产时间及过程能力指数Cpk）。对不符合项加以分析，并且采取了合适的措施，从而实现了产品和过程改进。确定并且落实了必要的特殊措施。持续地从过去的质量、成本和服务的经验中获取改进潜力。通过定期的管理层评审，确保对数据的监控，并通报了相关决策部门。如发生对产品/过程要求的偏离，在失效原因消除及措施有效性验证前，必须采取适当应急措施以便满足要求。针对原因分析，定义并实际应用了相关的方法。制定了整改措施，对其实施进行了监控，并且对其有效性加以验证。在此过程中，考虑到了生产控制计划以及FMEA，必要时加以相应的补充或者更新。在组织内部，生产中实行有效的质量控制环。措施的状态清晰透明，并且进行了沟通。对于产品及其制造过程，必须提供审核计划（过程审核，产品审核）。审核的起因可以包括：- 新的项目、过程和/或产品- 对是否满足质量要求进行验证- 指出改进可能不符合项报告应提交给相关的负责人。对改进措施应加以跟踪。一旦有质量要求得不到满足（内部/外部），那么，就要以具体的事件为着眼点，开展额外审核。X5.5.16.5.3 5.5.2一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？X5.5.2 6.5.4 5.5.3对过程和产品是否定期开展审核？X5.5.3 产品审核应定期地在一道生产工艺完成后、在生产期间进行，检验最终产品。要做好相关的记录。在此过程中，应考虑到顾客要求以及相关的功能，包括是否可以实现方便且可靠的装配。对于由开发和生产导致的质量缺陷，应加以指出，从顾客的角度加以评价，并且启动应对措施。 5.6.1过程应取得怎样的成果？（输出）在产品和过程方面，是否满足了顾客要求？来自于顾客对组织评价中的要求都得到了重视。具体的过程目标（例如出自顾客要求）必须被确定下来（生产的产量，质量数据例如故障率，审核结果，单件生产时间，失效成本，过程能力指数Cpk）。顾客的特殊特性（例如“D”特性）必须加以标记。对顾客要求必须开展内部审核（发货审核...）落实了一个过程，旨在规范顾客提供的产品的使用。这里涉及到的包括产品（设置件）、模具、检验设备和包装。对于检验（包括耐久性试验），必须编制检验规范，并且与顾客就检验方法进行商定，同时还要做好相关的记录。必须描述并且落实一个过程，即在发货阻断的情况下，如何通知到包括仓储/订单处理/零部件供应/发货部门以及顾客。6.6.1 待评审 !5.6.1 6.1顾客关怀 / 顾客满意 / 服务顾客在质量管理体系、产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？所有要求，尤其是来自于顾客对组织评价中的要求都得到了顾及。质量管理体系的认证应考虑到顾客的要求。如适用，认证审核应涵盖特殊特性的证明。顾客对量产前、量产中以及量产后的配件供应要求，以及零部件的回收及循环再利用，都必须得到落实和遵守。除了量产供应以外，配件供给还必须顾及到变更和改型，并且考虑到相关必要的资源。6.1包装在适用性、固定、缓冲以及标记方面必须满足顾客要求。应根据顾客要求，开展产品重新评定。必须确保产品满足法律法规要求。x7.1 7.3 6.2是否保障了供货？ 编制了方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供货。在批量供货阶段，必须确保上述方案的更新状态。在这里，不仅要顾及到组织内部过程，还要兼顾供方的过程。必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够立即通知顾客。而通知的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间和涉及范围、发生供货瓶颈的原因以及启动的应对措施。必须按照顾客的要求，按时启动/落实措施。x6.2分类数量 / 评价:(共 35 个提问)2490没有被评价的提问必须合理。评价结果不再具有可比性。评级准则
注: 没有被评价的提问数量最多不能超过3个。
放行的供应商有条件放行
由组织监控
被禁止的供应商
不能发包定点
总体评价:YELLOW[GREEN]提问所涉及的要求得到了满足[YELLOW]提问所涉及的要求得到部分满足[RED]提问所涉及的要求没有被满足提问要求完全符合。不存在潜在风险。提问要求不能完全符合。目标(产品/过程)只有采取进一步措施后才能实现。 提问要求不符合。目标(产品/过程)不能实现。存在抛锚/停线的风险。
